Форум о веломобилях и лигерадах

Автор: Денис Силантьев, Олег Халиков
Категория: Техническое решение
Название: "Армированный литой хомут сиденья для лигерада"
Год создания: 2015
Особенности: Деталь получена литьем двухкомпонентного полиуретана в силиконовую форму с армированием стекло-сеткой

Плюсы:
1) Доступная технология, не требующая больших вложений и расходов на форму
2) Можно получать изделия "заводского" качества, сложной формы и приятного внешнего вида
Минусы:
1) Форма не долговечна, не позволяет отливать большое количество деталей
2) Пластик застывает достаточно долго
3) Автоматизация невозможна (но это и не есть технология массового производства)

Описание:
Как известно, изготовление деталей из пластмассы предполагает наличие дорогостоящей металлической формы, затраты на которую отбиваются только при крупносерийном производстве, но что делать нашему брату - самодельщику-мелкосерийщику? Многие знают, что Олег Халиков в серии "Пантер" решил довольно ответственную деталь - хомут крепления сиденья к раме - печатать на 3D-принтере из ABS-пластика, результатом экономии исполнителя работ на материале (было использовано частичное заполнение тела детали) стала поломка у клиентов этой детали при затяжке хомута. Можно было бы изготовить эту деталь из металла, однако позиция по этому поводу у Олега была принципиальной, поэтому мы занялись поиском надежной технологии получения красивой по-заводскому выглядящей детали и нашли ее в Казани - одна компания предложила отливать изделие из двухкомпонентной пластмассы в силиконовую форму.
Процесс следующий:
1) На 3D-принтере печатается мастер-модель (при этом печататься может из дешевого пластика, с минимальным заполнением)
2) Поверхность полученной модели доводится с помощью шпатлевки и шкурки до нужной гладкости, заодно можно исправить огрехи печати (большой шаг, например)
3) По модели из силикона отливается разъемная форма
4) Деталь отливается из двухкомпонентного полиуретана в эту форму

Одной формы хватает примерно на 30-40 отливок (то есть на 15-20 хомутов). Форму можно снимать, естественно, и с готового изделия.

Описание:
Поскольку полиуретан, все-таки, довольно мягкий пластик, необходимо было предотвратить растяжение хомута при его затяжке на раме, в этом ключе было принято решение армировать деталь двумя слоями стекло-сетки (серпянки). Сетка укладывается в форму при заливке. У нас была возможность испытать вариант с армированием и без оного и результат сравнения оказался ожидаемым - неармированная деталь растягивалась (но в пределах зоны упругой деформации материала) и не создавала достаточного прижимного усилия. Армированный же хомут успешно выполняет свои функции на моей Пантере (и, надеюсь, Пантерах других пользователей) уже 3 сезона.

_________________
Изобретаю велосипед
http://denedi.com
http://vk.com/denedi_cycles
http://fb.me/denedicycles

Я так понял, к минусам также можно отнести необходимость поиска людей, которые занимаются собственно отливкой.

У Халикова отпечатанный хомут вполне себе работает, смысла заморачиваться нет мне кажется.

Кстати, сколько стоит один такой хомут?

_________________
http://3Dtlt.ru
http://veloalternativa.ru

черный отпечатанный ломается - малое заполнение.
белый фторопластовый отлитый/выточенный вполне дюжит.

_________________
С удовольствием лежал: 689 км (+49)
Макс. скорость (грунт/асфальт): 54,4 / 65,1 км/ч

Не обязательно кого-то искать - можно заниматься этим самостоятельно, техпроцесс я здесь расписал, все материалы доступны для приобретения.

Добавлено через 10 минут 59 секунд:

С учетом стоимости формы выходит примерно раза в два дешевле, а если мастер-модель печатать не нужно и форма делается по готовой детали, то еще дешевле. И стоит отметить, что напечатанный хомут Олега предполагал еще наличие прокладки из ПЭТ по причине того, что поверхность такой детали ребристая. Но можно, конечно, делать шлифовать рабочую поверхность после печати.

Добавлено через 3 минуты 30 секунд:

Белый - как раз отлитый по данной технологии, то есть он полиуретановый с армированием. В этом году отливали черные хомуты, потому что белый уже после сезона пожелтел (но себе я оставил свой белый, а внешний вид планирую восстановить с помощью краски).

_________________
Изобретаю велосипед
http://denedi.com
http://vk.com/denedi_cycles
http://fb.me/denedicycles

ну.. если я скажу сколько выходит себестоимость печати.. то все побегут принтеры покупать , хотя так оно и будет в скором времени

_________________
http://3Dtlt.ru
http://veloalternativa.ru

Понятно. Просто "отлить разъемную форму из силикона" звучит не очень тривиально.

На самом деле это очень простая штука: в коробочку подходящих размеров кладете деталь (мастер-модель) и заливаете силиконом, после того как силикон застынет вынимаете форму из коробки и разрезаете форму таким образом, чтобы можно было вытащить деталь - теперь можно пользоваться формой для отливки деталей, готовые детали вынимаются точно так же как мастер-модель, ведь форма стала разъемной.


Вы спросите: "Почему нельзя сразу напечатать форму для отливки на принтере, минуя мастер-модель?" - отвечу, что силиконовая форма хорошо отлепляется от детали в том числе из-за своей гибкости.

_________________
Изобретаю велосипед
http://denedi.com
http://vk.com/denedi_cycles
http://fb.me/denedicycles

Я бы лучше спросил, почему нельзя взять готовую деталь (купить в магазине или одолжить у кого-нибудь) и сделать по ней форму, минуя 3D-принтер? Или почему бы не вылепить мастер-модель из пластилина, опять-таки без помощи принтера.
Техпроцесс и без принтера не очень простой, зачем усложнять его добавлением необязательных элементов?

что за силикон? марка? ссылка?

Уже писал про это:


Добавлено через 6 минут 59 секунд:

Ну, например: https://www.stroyding.ru/seriya-silikonovyix-kompaundov-silagerm-7000
Для небольших деталей можно, думаю, обойтись силиконовым герметиком из ближайшего хозмага.

_________________
Изобретаю велосипед
http://denedi.com
http://vk.com/denedi_cycles
http://fb.me/denedicycles